품질보증

다이나맥은 모든 제조 공정에서 완벽한 품질을 보증하기 위하여 가장 엄격한 품질 보증 및 관리
시스템을 운영하고 있습니다. 각각의 공정에서는 제품에 대한 전반적인 검사와 식별이 이루어지고 있으며,
전사적인 ERP 시스템으로 효과적인 재고관리, 체계적인 시스템 구축을 통한 생산관리와 추적관리를 시행하고 있습니다.

최고의 품질을 보증하기 위해 당사는 자체적으로 3차원 측정기, 금속조직검사, 파괴/비파괴검사장비를
보유하고 있으며 고객의 사양에 맞추어 다양한 테스트를 시행하고 있습니다. 검증된 기술력을 바탕으로
당사는 유연한 공정 설계와 안정된 생산을 통해 갈수록 엄격해지는 고객의 품질 수준과
가격 경쟁력을 맞추기 위해 지속적인 개선활동을 수행 해오고 있습니다. 모든 제품의 만족도를 높이기 위해
각각의 공정에 별도의 품질 보증절차를 두고 있습니다. 이러한 품질 관리는 경쟁력 있고
신뢰성이 높은 제품을 생산하게 하고 있습니다.

Powertrain 부품 주요 공정

복합 단조 (열간 & 냉간) 치성형 대형제품을 생산하는 공법으로 열간단조 성형 후 치형, 헬리컬 등 기능부위를 정밀 냉간단조를 통하여 완성함으로써 절삭량 감소와 일관된 품질확보에 유리합니다.

열처리 고객의 요구사양을 충족하기 위해서, 다양한 재질 및 제품의 기능에 맞는 적절한 열처리 조건을 설정하여 실시간으로 관리하고 있습니다.

정밀 가공 중요관리 치수의 품질확보를 위하여 설비 내에서 치수가 보증될 수 있도록 ERROR-PROOF 장치를 설치하여 생산 및 검사를 시행하고 있습니다.

Brake 부품 주요 공정

다단 포머 소둔 처리된 코일 소재를 다단 포머에 투입하여 대량 생산을 가능하게 함으로써 생산 효율을 극대화하고 있습니다.

금속 도금 내식성 및 내마모성 확보를 위하여 경질 크롬도금을 하고 있으며, 최고의 도금 품질을 확보하기 위하여 최신의 정류기 및 자동 도금액 투입장치를 운영하고 있으며, 이를 통하여 제품 전면에 도금의 두께를 일정하게 유지 관리 하고 있습니다.

연마 센터레스 연마를 통해 미크론 단위의 외경 치수와 표면 조도에 대한 품질을 보증하고 있습니다.

Electric 부품 주요 공정

연속 단조 Transfer를 이용하여 3-Station 연속단조를 실시함으로써 공정 단축을 통한 원가 경쟁력 및 품질을 확보하고 있습니다.

사출성형 사출 성형 할 부품은 몰딩과정을 용이하게 하기 위해 매우 조심스럽게 설계되어야 합니다. 부품에 사용된 재료, 부품의 원하는 모양 및 특징, 금형의 재료 및 성형기의 특성을 모두 고려해야 합니다.

자동 조립 라인 다양한 부품을 자동 투입하여 컨베이어 시스템을 통해 코일 와인딩부터 완제품 자동 검사에 이르기 까지 일괄 자동화 생산이 가능토록 설계하여 운영하고 있습니다.